磨床加工时带火花的图片
Time:2023-10-21 01:11:13
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Sg砂轮高速旋转的动能削铁作功转化为热能,瞬间将铁末温度上升到1000°C 以上，微小的高温铁末在空气中遇氧气,产生剧烈的氧化放热反应，在飞行中形成一道道火流线，同时使其中的碳元素燃烧爆出火花来。
这个问题是想听专业些的，还是只是想了解下
盼望你的回答快点
你好！
工件不圆就那个样子的，只磨到一边。
仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。
一，砂轮修细了。二，工件外圆呈变形或中心孔有脏物，
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钢铁材料在一定的压力下，放在砂轮上摩擦，由于砂轮的磨削作用，钢铁成屑末状脱离试件，并且沿着砂轮与材料接触点的切线方向作高速运动。同时被磨削热加热成熔融状态，形成光亮的流线，当流线中熔融状态的金属颗粒与空气中的氧接触时表面被强烈氧化，形成一层FeO薄膜。钢中的碳在高温下极易与氧发生反应，FeO+C→ Fe+CO，使FeO还原；被还原的Fe将再次被氧化，然后再次还原；这种氧化一还原反应循环进行，会不断产生出CO气体，当颗粒表面的氧化铁薄膜不能控制产生的CO气体时，就有爆裂现象发生从而形成火花。爆裂的碎粒若仍残留未参加反应的FeO和C时，将继续发生反应，则出现二次、三次或多次爆裂火花。钢中的碳是形成火花的基本元素，当钢中含有锰、硅、钨、铬、钼等元素时，它们的氧化物将影响火花的线条、颜色和状态。
就是光磨，磨削达到尺寸要求以后，不再进刀，而是保持原有磨削状态将加工面反复再磨几次，精密磨削时候这个过程不可缺少。
因为磨削过程中，加工系统刚度并非理想状态，砂轮和工件接触的过程中，在切削力的作用下，砂轮、工件、床体会发生微小的变形，产生弹性让刀，使得实际的磨削深度小于设定的磨削深度，这就需要最后的光磨过程来修补；砂轮磨削特点决定了工件的表面由无数微小的犁沟组成，犁沟的尺寸和密度取决于砂轮的表面形貌和磨削参数，同时也决定了工件的表面质量，定切深磨削时，因为加工抗力大，砂轮的跳动、砂轮本身的损耗以及床身震动等原因，加工后的表面状态还是不均衡的，在光磨过程中，随着实际切深的不断减小，不均衡状况得到改善。
这些都有人详细研究过，无论是表面粗糙度测试还是磨削温度测试都已经证明过。如有兴趣可以查看一些资料，比如 s.malkin 或者m.c.shaw的磨削理论研究，他们的书里都有提及，但是篇幅都不是太大。也可以去查一些文献来看，用“光磨，无火花磨削，spark out”做关键词。
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不知道你加工的工件是什么材料，如果是高速钢材料的工件，修整砂轮的时候你可以把砂轮右边五分之二修低0.1-供0.15mm，在来自剩下的右边砂轮中间开个宽度约5mm左右深度也为0.1-0.15mm的槽子，这样就减少砂轮与工笔少料阳请同卫件的接触面，使工件不易受力变形。也可以在这种修整砂轮的方法下你也可以把工件粗磨一下，留磨量为0,05mm，说战向能小夜注频然后再放冷却液精磨，这样是肯定不会烧伤工件的。果然你加工的工件是碳钢之类的材料，如果有烧伤现象，说明冷却液没把工件冷却到位。如果加工复按列班然进脚区信谓放方法都对了还是没解决问题那就有可能是你机床主轴有间隙。