数控线切割机床保养方法
Time:2023-10-04 05:08:09
关于数控线切割机床保养方法的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
数控线切割机床保养方法
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数控线切割机床保养方法有哪些
日常维护和保养：
1. 每个工作日必须清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，下班时关闭气源及电源，同时排空机床管带里的余气。
2. 如果离开机器时间较长则要关闭电源，以防非专业者操作。
3. 注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油，使之保持润滑良好！
三. 每周的维护与保养：
1. 每周要对机器进行全面的清理，横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗，加注润滑油。
2. 检查横纵向的擦轨器是否正常工作，如不正常及时更换。
3. 检查所有割炬是否松动，清理点火枪口的垃圾，使点火保持正常。
4. 如有自动调高装置，检测是否灵敏、是否要更换探头。
四．月与季度的维修保养：
1. 检查总进气口有无垃圾，各个阀门及压力表是否工作正常。
2. 检查所有气管接头是否松动，所有管带有无破损。必要时紧固或更换。
3. 检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，必要时作以调整。
4. 松开加紧装置，用手推动滑车，是否来去自如，如有异常情况及时调整或更换。
5. 检查夹紧块、钢带及导向轮有无松动、钢带松紧状况，必要时调整。
6. 检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查接线头是否松动（详情参照电气说明书）
7. 检查所有按钮和选择开关的性能，损坏的更换，最后画综合检测图形检测机器的精度。
等离子割炬的保养
1. 正确地装配割炬
正确、仔细地安装割炬，确保所有零件配合良好，确保气体及冷却气流通。安装将所有的部件放在干净的绒布上，避免脏物粘到部件上。在O型环上加适当的润滑油，以O 型环变亮为准，不可多加。
2．消耗件在完全损坏前要及时更换
消耗件不要用完全损坏后再更换，因为严重磨损的电极、喷咀和涡流环将产生不可控制的等离子弧，极易造成割炬的严重损坏。所以当第一次发现切割质量下降时，就应该及时检查消耗件。
3．清洗割炬的连接螺纹
在更换消耗件或日常维修检查时，一定要保证割炬内、外螺纹清洁，如有必要，应清洗或修复连接螺纹。
4．清洗电极和喷咀的接触面
在很多割炬中，喷咀和电极的接触面是带电的接触面，如果这些接触面有脏物，割炬则不能正常工作，应使用过氧化氢类清洗剂清洗。
5．每天检查气体和冷却气
每天检查气体和冷却气流的流动和压力，如果发现流动不充分或有泄漏，应立即停机排队故障。
6．避免割炬碰撞损坏
为了避免割炬碰撞损坏，应该正确地编程避免系统超限行走，安装防撞装置能有效地避免碰撞时割 炬的损坏。
7．最常见的割炬损坏原因
（1） 割炬碰撞。
（2） 由于消耗件损坏造成破坏性的等离子弧。
（3） 脏物引起的破坏性等离子弧。
（4） 松动的零部件引起的破坏性等离子弧。
8．注意事项
（1） 不要在割炬上涂油脂。
（2） 不要过度使用O形环的润滑剂。
（3） 在保护套还留在割炬上时不要喷防溅化学剂。
（4） 不要拿手动割炬当榔头使用。
如何延长消耗件的使用寿命
1. 保证等离子正确的气压和流动
等离子体正确的气压和流动对消耗件的使用寿命非常重要。如果气压太高，电极的寿命就会大大减少；气压太低，喷嘴的寿命就会受到影响。
2. 采用合理的割距
按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。
3. 穿孔厚度应在机器系统的允许范围内
切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2
4. 喷嘴不要过载使用
让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。
5. 保持等离子气体的干燥和洁净
等离子系统需要干燥和洁净的等离子气体才能正常工作，脏污的气体通常是气体压缩系统的问题，它会缩短消耗件的使用寿命，造成非正常损坏。测试气体质量的方法是将割炬设在测试状态，在其下方放一面镜子，消耗割炬内的气体，如果在镜子上出现水气和雾状物，则需要查明原因并改正。
6. 切割应从边缘开始
尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。
7. 避免等离子弧拉长扩展
如果等离子弧只有拉长扩展才能接触到工件表面，等离子弧在切割开始和结束时均会产生这种拉伸和扩展，这将造成喷嘴非正常的损坏。如果采用正确的边缘起点技巧，选用合适的“断弧”信号时间，这个问题就能避免。
8. 减少不必要的“起弧（或导弧）时间
起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。
9. 在保护壳上涂抹防溅化学涂料
防溅化学涂料有助于减少熔渣堆积在保护壳上。但一定要将保护壳从割炬上取下后才能涂防溅涂料。
10. 清除保护壳上的熔渣
应经常清除在割炬保护壳上的熔渣，否则这种熔渣将引起有破坏性的重等离子弧。
11. 更换消耗件后清除气体
在更换消耗件或较长时间的停机后，应清除气体（2-3分钟为宜），以保证将水和雾气从割炬中排出。
12. 尽量保持割炬和消耗件清洁
在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。
13. 清除空气或氧气喷嘴上的氧化物
当选用空气或氧气等离子时，喷嘴内会沉积氧化物，这种氧化物会影响气流和减少消耗件的寿命。用干净的绒布擦喷嘴内侧的可消除氧化物。
14. 采用软化水注入割炬
硬水会造成喷嘴环上沉淀金属杂质，这将影响气流流动，降低割炬质量并缩短消耗件寿命。
15. 每天检查气流和冷却流
最常见的割炬损坏的原因之一是缺少冷却流，需要经常检查至割炬的气流和气压（如是气冷）或冷却液（如是水冷），如果发现气流不够或泄露时，应立即停机排除故障(end)
数控线切割机床保养方法视频
切割操作 1、上丝 1、 上丝 （1）张力设定：本机采用手动紧丝方法张紧， 用力均匀。 （2）开机前要调节行程拨叉。 （3）将电极丝盘置于伸出轴上，施于阻力。然后将电极丝一端经排丝轮卷绕到丝筒并用螺钉压住（应将卷丝筒摇至终端位置）均匀上丝，当来自达到所需上丝量时剪断电极丝，电极丝的一端挂上排丝轮、导电块、导轮、挡丝棒等绕装顺序，回到滚筒上并压紧皮火难但讲。 （4）调节行程挡块间距，保怎影半财理证两端有5～10mm缠绕长度的余量。 （5）上丝时注意转向和运丝工作台移动方向，防止冲击行程。 注意：开运丝时必须拿掉手柄以防飞出伤人。 （6）本运丝行程限位采用丝杠螺母脱开法，丝杠尾部有一段光杆超行时脱开螺母，电机转空，复位时推动运丝台手摇卷丝筒，使丝杆拧入螺母即可。 紧丝轮手动紧丝，电极丝在经过一段时充衣毫间使用后，会因弹性疲劳产生拉伸而松动，可采用手动紧丝方法重新张紧，注意张用力均匀。 数控线切割机床操作规程 1、按润滑卡片规定加油，做到合理润滑，防止研磨事故发生。 元供检消2、各项操作关开位置必须正确，搬动必须灵活。 3、电器开关的门必序适报须关闭，防护罩必须齐全，安装正确。 4、工件必须安装牢固，导线连接要牢固，工作前提金包官干先溶手己错什检查冷却液是否有，能否正常喷射。 5、“走丝”电机最好在刚黑善当先粒利说出配周参换向后关断，不要随意关闭势民料日损预婷秋前总开关，否则可能使贮丝筒在惯性作用下越系义入出限位开关，拉断钢丝。 6华此静等以之、清除废丝必须关断总电源，否则撞块碰上行程开关可以启动走丝电机，容易发生事故，废丝应揉成小团。放空在箱内，不要随地乱扔。 7、高频电源开启前，必须先开走丝电机，否则丝碰到工件即会绕断丝，也不可双手同时接触工件和床身，以免高频电源麻电。 8、在使用手柄转动贮丝筒后，应立即取下手柄，以免疏忽，开启走丝电机时，手柄飞出伤人。 9、在换冷却液时，拆下油泵电机后，不能随意乱放至够罪探王李若欢，应使电机头高于水轮，以免水流入电机头。 10、工作完后，应打扫工作场地，擦拭工作台，床身等，涂油保养。 注意上丝前丝筒所在位置，上丝时手摇丝筒用力要均匀，注意观察挡丝块是否起作用湖排夜线望林刚，以避免发生叠丝现象。 我们就说冲压模具吧，因为我是做冲集积模当混识每末翻压模具设计的，公母共用是常用的，一般复合模具都是公母共用，还有一些稍大的单冲落料模具也是这样做的，这样省材料省线割费用，我们就拿一套复合模冲1.0M到稳M的铁材来打比方，母模实数割，公（凸凹模）单边负0.04至负0.06，怎样才能浓接离钟做到呢？就是用锥度来做的，你自己在AUTOP里面模拟一下，先画出模板的高度做成一条线再偏移0.2-0.04=0.16，再分别连接两条线的上下点，绘出一条斜线了，济附看拉究步联查询那条线的角度，就率国却难是你要割的锥度了，一般是小于0.5度的。注意了这个倒锥哦，如果你板是正放的话，公里面的冲孔要放大单边0.04至0.06并割正锥。以前我也做过线割，不过那是01年的事，那时个对于公母模共用也会晕。所以就用心专过，所以现在还记得，除了公母模共用还有内外脱公用，这个要做台阶来控制间隙，外脱可以松点没关系，内脱要做到比母模单边小0.01~0.025之间。 再说一下快走丝割圆孔的问题，就拿常用的0.18钼丝来说吧，0.18+0.03火花位=0.21/2单边=0.105，这样算出来就是打0.105的间隙，经验告诉我们，其实要打到0.095割出来圆孔才能滑配。割方孔可以打0.1 以上说的是快走丝，慢走丝有专门的人编辑的，在这就不多讲了。 在此忠告：不要以为网络是万能，自己要多用心专，网上是很难碰到我这样的人的，会这么大方把自己的经验都说出来，中国人很保守，要不然也不会这么穷了，进过外资厂或台资厂你就知道，厂方是希望我们多交流技术的。