spz电火花机床如何降低表面粗糙度电火花加工的粗糙度能到多少


Time:2024-07-25 01:08:14

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spz电火花机床如何降低表面粗糙度


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减低电流相应的减低放电幅休止幅改变电极极性加大SV提高排渣效培存房率等比如:电流1A放电幅设为5以下休止幅设为10电流1A放电幅设为5以浓印易权江仅办粮服下休止幅设为10极性-主要加工类镜面的面苗跳岩长伟粗度要求高的电流2A放电幅设为5以下休止幅设为10主卫的解输要是提高面粗度对加工效率影响不大各种电火花机的参数有差别的,像沙迪克这样的机器还有很多参数可以调的!只做参考


电火花加工的粗糙度能到多少


电火花加工的粗糙度能到多少

电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工,已成为模具制造业的主导加工方法,推动了模具行业的技术进步。电火花加工零件的数量在3000件以下时,比模具冲压零件在经济上更加合理。按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途不同,电火花加工可大体分为:电火花成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削加工、电火花展成加工、非金属电火花加工和电火花表面强化等。

【电火花成形加工】
该方法是通过工具电极相对于工件作进给运动,将工件电极的形状和尺寸复制在工件上,从而加工出所需要的零件。它包括电火花型腔加工和穿孔加工两种。电火花型腔加工主要用于加工各类热锻模、压铸模、挤压模、塑料模和胶木膜的型腔。电火花穿孔加工主要用于型孔(圆孔、方孔、多边形孔、异形孔)、曲线孔(弯孔、螺旋孔)、小孔和微孔的加工。近年来,为了解决小孔加工中电极截面小、易变形、孔的深径比大、排屑困难等问题,在电火花穿孔加工中发展了高速小孔加工,取得良好的社会经济效益。

【电火花线切割加工】
该方法是利用移动的细金属丝作工具电极,按预定的轨迹进行脉冲放电切割。按金属丝电极移动的速度大小分为高速走丝和低速走丝线切割。我国普通采用高速走丝线切割,近年来正在发展低速走丝线切割,高速走丝时,金属丝电极是直径为φ0.02~φ0.3mm的高强度钼丝,往复运动速度为8~10m/s。低速走丝时,多采用铜丝,线电极以小于0.2m/s的速度作单方向低速运动。线切割时,电极丝不断移动,其损耗很小,因而加工精度较高。其平均加工精度可达 0.0lmm,大大高于电火花成形加工。表面粗糙度Ra值可达1.6 或更小。电火花加工具有如下特点:可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料;加工时无明显机械力,适用于低刚度工件和微细结构的加工:脉冲参数可依据需要调节,可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工;电火花加工后的表面呈现的凹坑,有利于贮油和降低噪声;生产效率低于切削加工;放电过程有部分能量消耗在工具电极上,导致电极损耗,影响成形精度。 国内外数控电火花线切割机床都采用了不同水平的微机数控系统,实现了电火花线切割数控化。目前电火花线切割广泛用于加工各种冲裁模(冲孔和落料用)、样板以及各种形状复杂型孔、型面和窄缝等。

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法,又称放电加工或电蚀加工,英文简称EDM。
打标识,或者在一些硬度较高的金属上进行表面加工,加工速度较慢,费时。
(1)电火花穿孔
穿孔加工是电火花加工中应用最广的一种,常用于加工型孔(圆孔、方孔、多边形孔、异形孔)、曲线孔、4ql、微孔等,例如冷冲模、拉丝模、挤压模、喷嘴、喷丝头上的各种型孔和小孔。
穿孔的尺寸精度主要靠工具电极的尺寸和火花放电的间隙来保证,电极的截面轮廓尺寸要比预定加工的型孔尺寸均匀缩小一个加工间隙,其尺寸精度要比工件高一级,一般不低于it7级,表面粗糙度值要比工件小,且直线度、平面度和平行度在100mm长度上不大于0.01mm。
(2)电火花型腔加工
电火花型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、胶木模、塑料模等。型腔加工比较困难,主要因为是不通孔加工,金属蚀除量大,工作液循环和电蚀产物排除条件差,工具电极损耗后无法靠进给补偿;其次是加工面积变化大,并且由于型腔复杂,电极损耗不均匀,对加工精度影响很大,因此型腔加工生产率低,质量难保证。为了提高型腔的加工精度,在电极方面,要使用耐蚀性高的纯铜和石墨作电极。此外,一些小型塑料模具的表面磨砂处理也使用电火花加工。
电火花加工属于电脉冲放电腐蚀类,要求:被加工的工件是好的导电材料,而且最好是优良的导电材料和不含杂质。
电火花加工,最擅长对付那些高硬度的(一般的机械加工难以实现的)金属的加工,以及细、窄缝类(普通机械加工难以做到的)、清角位等的加工。
电化花加工的缺点:1、不能加工不导电的材料;2、加工过程中,有因为使用控制不良,引起火灾的安全隐患;3、加工效率较低(相对机械加工来讲);4、加工过程造成被加工件的内应力增加而变形,加工尺寸精度不高。
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电火花加工的表面粗糙度


电火花加工的表面粗糙度

加工表面几何特性包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理几个方面。表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。用金属切削刀具加工工件表面时,表面粗糙度主要受几何因素、物理因素和机械加工工协卫灯食艺因素三个方面的作用和影响。(1)几何因素从几何的角度考虑,刀具的形状和几何角度,特别是刀尖圆弧半径、主粮少偏角、副偏角和切削用量中来自的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。(2)物理因素从切削过程的物理实质考虑布光,刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形,严重恶化了表责技太作面面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时,在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削,使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。积屑瘤的山危粒府意局轮廓很不规则,因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面,更增加任日食紧了表面粗糙度。另外加工时各种形式的振动,使工件表面粗糙度参数值增大。(3)工艺因素意话决娘厚从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响,主要有与切削刀具有关的因素、苦深与工件材质有关的因素和与加工条件有关因素等。1、切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度产生影响。2、刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面将愈粗糙顺永含错史松为价编宪。3、工件材料的性质塑性材料举故丰仍及代损操满与脆性材料对表面粗糙度都得与须践论有较大的影响。4、工艺系统的高频振动工艺系统的高频振动,使工件和刀尖的相对位置发生微幅振动,使表面粗糙度值加大。5、切削液切削液在加工过程中具有冷却跟农错、润滑和清洗作用,能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦,从而减小福端县般费促均府按切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤棉好晚敌互便张和鳞刺的生长,对降低表面粗糙度值有很大作用。


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