托辊机械数控打孔机床，图片，操作视频
Time:2024-07-18 13:52:11
关于托辊机械数控打孔机床的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
托辊机械数控打孔机床
Hs办诉土周检维钻到一定深度后，每钻深8-10毫米退刀排屑一次。
托辊机械数控打孔机床操作视频
1、先学习上下产品。将销钉固定在拼夹内，多层产品要注意不要放反片。电脑操作固定拼夹。上铝压板，贴胶带。点击开始加工。下片时开盖，撕胶带，取下铝压板，电脑操作松开拼夹，将产品取下。2、再学习过程问题处理。比如钻孔时比较容易出现的，长短针报警、无吸尘报警，上钻头针、认识钻针型号，认识制成卡，认识针数。3、深入学习。钻测试孔，调取程序。单头钻孔设置。孔钻设置等等。
从事过工厂五金加工的同事都知道数控钻孔机床自动化程度高，一机在手，轻松加工无忧愁，是生产加工的好助手。可是对于新人来说，操控一部数控钻孔机床，那就有点难度了，有点无从下手呀，数控钻孔机床加工所需的步骤说难不难，但也不是一看就懂的，所要注意的事项那是更多了，因此瑞德鑫自动化生产的pcb数控钻孔机就开始和结束这两个步骤简单说说吧
使用前：给机床热热身。健身达人都知道运动先要进行热身，目的使身体快速进入到一个运动状态,降低我们身体受伤的几率,提高我们的训练效果。人如此，机械亦然。机械新用或者长久没用，在使用前首先要对机床进行预热，保持机床各机械轴以及内部电子器件达到热稳定平衡，尽量保持机床加工过程的被加工工件温度稳定。同时检查传动部分是否灵活、有无异常杂音，连接是否松动，冷却是否畅通等。
结束后：1、给机床清洁清洁。 数控钻孔机床加工完后机床上会残留着许多的铁末子、铁屑、油污，为了延长数控机床各个部件的使用寿命，机床在用完后要及时的进行清洗（包括机体、机台、夹具）。首先，要清除机床上的切屑、再用半干的毛布擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态，再者清洁钻头上的金属屑、机械上的润滑油或冷却液。然后注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板，必免影响下次作业。其次，要检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。2、关机。关闭电源前，注意检查数控钻床的状态及机床各部件位置。先关机床电源，然后再关系统的电源，最后关闭总电源，让钻孔机完全脱离电源。
托辊机械数控打孔机床图片
托辊加工专用机床的毕业设计
前 言
大学生活即将结来自束，我们也即将走上社会，走上自己的工作岗位，去迎接充满竞争的的丰富多彩的社会
三左观己三进斯年来，我们学习了几十门结钢异专业课和基础课，使我们了解了机械专业的一些基础知识和原理，为进一步巩固、扩大和深化我们的基础理论，将三年所学的知识融会贯通，提高综合适应知识的能力。检验我们的范阻乙常行属临验未脱证学习成果。我们在辅导老师的带领下搞完了这次毕业设计。
我们这个小需若啊特永绿火组的设计题目是“托辊加工专凯显听是境考合开始既微用机床”，是生产托辊的专用机床。我的任务是机床床身、导轨和夹紧系统的设计以及液压传动原理的设计。我和肖德春、吴永涛同学共同搞得这个题目。为了确保设计质量，我们先后多次到起重机机械厂、托辊传送加工厂等厂家进行了深入细致的调查研究，熟悉生产过程和设备情况，走访一些工人师傅和有关技术人员觉了远剂掉项日级判，向他们询问生产过程中存增述板雨艺够局原失散洋在的一些问题及解决的方法，从而获得了第一手的资料，为我们顺利完成毕业设计打兵听周原叶依季先引司下了良好的基础。但是由于本人知识面窄，能力有限，还是在设计中遇到了一些问题，因此我们又查阅了大量的技术资料和工具书，经过反复论证、比较，最后终于确定了设计方案，在大致分配时间安村信越饭思站皇格朝排后，便开始了各自的包刻爱镇工作。
本设计的专用加工机床，就是在的传统加工机床的基础上，加上液压控种在那兴议服制系统，改造了加紧系统，还重新设计了径向让刀系统，这样改造的目的，就在于使其在加工过程中更加准确快捷，在设计过程中我也认识到我们国家的技术还是相对落后的，许多先进的技术和材料在我春号重课兴溶聚国都还无法应用，作为一名即将毕业的大学生更感任重道远。
这次设计，使我进一步提高了理论水平，增强了实际工作的能力，更深一步理解了所学知识，它对今后的工作无疑是极大的帮助。虽然设计已经查阅过大量的资料，但这设计中肯定还有错误，只有去赶的和脱拉字关力职未请各位老师、同学帮忙指正，以便于今后的改进和提高。
1 机床总体设计方案
在当前的工农业生产过程中，皮带运输机的用途较为广泛，其上的托辊是皮带运输上的多用件和易损件。由于一个大型的皮带运输机上至少需要托辊上千个，故说是多用件，至于易损件是由于江略析降山挥画和克工作环境差，受外界因素破坏较厉害，加之自身在工作时的振动和磨损较为严重，因此，托辊需要大批量生产际术粮模继配目倍命垂快，方能满足厂矿企业单位的需要。
1.1 加工工艺分析
由托辊的零件图可知,辊筒两端的轴承孔 102的表面粗糙度Ra=6.3Nm，等级较低，而圆柱度和同轴度的要求较高。另见壁厚为5mm，属于薄壁件，因此，设计的机床在加工时必须解决如下几个问题：
1、孔的位置必须正确。避免空的轴附们心线与管体的轴心线偏差过大。 2、保证孔的圆柱度。如果圆柱度超差过大，轴承装配就比较困难。
3、保证两端孔的同轴度。如果同轴度超差，装配后，托滚不能均匀转动，从而使轴承和皮带及滚筒的使用寿命降低。
4、表面粗糙度必须保证，否则将影响到与轴承衬套的配合，筒壁工作时，受力不均匀，将加快滚筒的损坏。
5、加工时，夹紧力要适合，方向作用点要得当，而且要求作用均匀。否则容易引起工件变形，这样加工的废品率必然升高，造成成本提高，经济性差。
通过以上的分析，需要我们在设计机床和夹具时，尽可能满足上述几个方面的要求。
1.2 加工方案的确定
机床上的加工方法是多种多样的，根据托辊的自身特点和加工要求，显然只有采用车或镗两种方法，具体方案确定如下：
第一种方案：单头车（如简图1-1）
工作过程：工件作回转体运动，刀具直线进给，加工一头后再调头加工另一头，此方案的优点是结构简单、紧凑、容易制造，缺点是加工过程中需要装 夹两次，外圆又是未加工表面，调头后可能使工件绕两个回转轴线旋转，不能保证内外圆的同轴度，并且增加了装夹时间，生产效率降低。
图1-1 单头车
1、床身 2、主轴箱 3 、三爪卡盘 4、工件
5、刀具 6、刀杆 7、溜板箱 8、导轨
Fig 1-1 Single-truck
1、Lathe Bed 2、Spindle Box 3、Scroll Chuck 4、Workpiece
5、Tool 6、Arbor 7、Slip-box 8、Guide
第二种方案：两头车（如简图1-2）
采用此方案加工时，要求工件不动，刀具旋转并同时进给，两端同时加工，此方案的优点是工件一次安装，两端同时加工，工序集中，生产效率高，能够保证工件外圆的同轴度。缺点是：由于两端同时加工，必须需要很大的夹紧力。如果采用外圆表面定位的夹具，就会造成外圆表面变形，破坏外圆直线度，为加工带来误差。
图1-2 两头车
1、床身 2、箱体 3、刀具 4、工件 5、夹具 6、导轨
Fig 1-2 Two Lathe
1、Lathe Bed 2、Cabinet 3、Tool 4、Workpiece 5、Fixture 6、Guide
第三种方案：两头镗（如简图1-3）
此方案，结合了上述两种方案的优点。首先，一次装夹，同时完成两端内孔加工，能够保证工件内外圆的同轴度要求，并且工序集中，生产效率高;其次，工件是靠两端及倒角定位夹紧，由于本工件是薄壁圆筒，不会破坏外圆的直线度，容易保证加工要求，并且液压旋转偏心让刀，能够防止退刀时，刀尖划伤已加工表面，刀具轴向进给采用无级调速及无触点开关控制，刀行程由刀杆尾部刻度调整，夹紧也采用液压传动和无触点开关限位，这样，通过液压元件及电器元件的控制，易实现自动化，自动循环，可大大提高劳动生产率，减少工人劳动强度。
图1-3 两头镗
1、进刀油缸 2、刀杆 3、刀具 4、主油箱
5、工件 6、夹具 7、床身 8、导轨
Fig 1-3 Two Boring Machine
1、Feed Cylinder 2、Arbor 3、Tool 4、Main oil tank
5、Workpiece 6、Fixture 7、Lathe Bed 8、Guide
同过对以上三种方案的分析与比较，本设计决定采用第三种方案。
2 床身设计
2.1 对床身的设计要求
床身是专用机床的基础，也是专用机床制造的关键零件之一，机床上很多零件、部件都是装载床身上，有的还在床身导轨上运动，因而有关部件之间的相对位置和相对运动精度都是由床身来保证的，为了在加工过程中，在各种因素的影响下能保证机床的精度并长期保持机床原有精度，则要求机床具有足够的刚性、抗震性和耐磨性，而这些方面又大多与床身的结构设计和加工精度有关，在床身加工中，床身与导轨的精度对工件加工的精度影响最大，因而床身导轨面的加工，是床身加工的重点，因此，在设计机床床身时，既要选择好合理的结构，还要更加注意导轨形式的选择及导轨所必备的严格的技术要求。
为保证零部件在工作时的相对位置及相对位置运动具有足够的精度，以及整台机床在工作时不出现震动，对于床身的设计，提出下列要求：
1、工艺性良好，易于制造和装配。
2、足够的精钢度和较高的刚度重量比，要求在规定的最大载荷（额定载荷）作用下，变形量不得超过一定的数值，以保证在加工过程中，刀具和工件的重量约占机床总重量的80~85%，所以在满足刚度的前提下，应尽量减轻支撑件的重量。
3、良好的动态特性。
要求在规定的切削条件下工作时，使受迫振动振幅不超过允许值，不产生自激振动，保证切削的稳定性。
4、较小的热变形和内应力，要求温度分布合理，工作是的热变形对加工精度影响较小。
5、导轨面受力合理，耐磨性良好。
6、结构设计合理，耐磨性良好。
7、排屑容易。冷却液和润滑油的渠道畅通，电器液压元件的安装位置合理。
8、易于运输、吊装。
2.2 材料的选择
对于床身的材料主要有铸铁和钢，一般支承件用灰铸铁制成，我们在这里也把床身材料设计为铸铁，且取材料为HT20~40，砂型铸造。
灰口铸铁的优点是：
良好的铸铁性能，优良的耐磨性能和消振性，良好的自润滑作用计贮油结构。
基于以上优点，消振耐磨，故选用床身材料为HT20~40。
为了保证机床精度，稳定床身尺寸，应消除铸造冷却收缩造成的内应力，所以应当进行人工实效处理，同时对于导轨表面还要进行淬火处理，使其耐磨性提高，变形小，机械性能最佳，所以应当选择高频率淬火，其硬度HRC48~55
2.3 受力分析
2.3.1 床身受力基本类型
床身受力是承受力有：(1)、切削力：指X、Y、Z三个方向上的切削力。即Fx、、Fy、Fz。
Fx——进给抗力（轴向）
Fy——吃刀深度（深度）
Fz——主切削力
（2）、重力：指工件和机床部件等重量 。
（3）、摩擦力：指动部件和固定部件相对运动时，导轨面间的摩擦力 。
（4）、夹紧力：指连接部件、移动部件间的连接力。
（5）、惯性力。
（6）、冲击和振动
（7）、热应力。
上各力中 (2)(4)(7)属于静力 (6)属于动力
2.3.2 床身变形基本类型
床身在静力和力矩作用下，将发生以下类型变形：
（1）床体变形 （2）断面畸形
（3）局部变形 （4）解除变形
2.3.3 床身受力变形受力分析
床身在载荷作用下，主要产生水平弯曲变形、垂直弯曲变形以及绕床身X轴方向的扭转变形，在设计床身时，特别要注意的是提高扭转刚度，为了保证床身有足够的刚度，减少在受载情况下床身变形引起的加工误差，保证工件的加工精度要求 ，现在对床身的受力做如下分析：
床身受力情况如图2-1
图2-1 床身受力
Fig 2-1 Sustaining of bed
按图示机床受力情况可知，床身受力变形有三种：垂直面内的弯曲变形，水平面内的弯曲变形以及绕床身力X 轴方向的扭转变形 ，其中床身的扭转变形对加工精度影响最大 ，床身横截面上受到的扭矩是：
M床=2Fy(h1+h2)+Fz.d
式中： Fy---------径向切削分力
Fz----------垂直切削分力
h1----------中心高
h2----------床身导轨面到床身扭转中心距离
扭矩使床身扭转变形,必然造成导轨前后不平行,失去原有的精度,切削加工时，溜板沿变形的导轨移动，使工件产生加工误差。
轴向力Fx 与床身平行，使床身产生拉伸变形，影响很小，可以不计。
Fx与Fz产生的弯矩使床身在垂直面内产生弯曲变形，导致工件误差，对工件直径影响较小。
Fx与Fz产生的弯矩使床身在水平面内产生弯曲变形，这样就对工件直径影响较小。
以上分析可知，床身各个截面的变形所造成的工件加工误差不同，垂直面可以忽略不计，而扭转变形产生的影响最为严重。
2.4 床身的结构设计
2.4.1 设计的基础问题
为了提高机床的刚度，减小床身变形，现进行床身的结构设计。
在进行床身结构设计时，必须考虑床身的工作性能和工艺性。应该在满足机床工作性能的前提下，减轻床身的重量，节约材料 ，提高床身的静刚度和动态性能，减少床身铸造和加工的工作量。
2.4.2 床身结构和设计参数
机床床身的合理结构，意味着在最小重量的条件下，具有最大的静刚度，由于机床的固有频率：
fm=
因此，静刚度的提高和重量的减轻，同时都可能提高床身的固有频率，在大多数情况下，提高固有频率，可以改变床身的动态特征。
设计床身结构时，应考虑以下几个主要方面：
1、选择适当的断面形状和尺寸。适当的断面形状和尺寸，可以使构件在同样重量的条件下，具有较高的抗弯度和抗扭刚度。
2、适当安排筋板位置和筋条的位置、形状和数量，以增加床身的刚度，减小断面形状的畸变。
3、导轨与床身（体）的连接壁的形式要适当，减小床身受力后发生局部变形。
4、提高连接面的刚度（如床身与其他大件间的连接方式，以及床身于其他地基的连接方式等），以减小床身的接触变形。
2.4.3 断面形状的选择
机床支撑件受力情况是复杂的，但主要是受扭矩和弯矩作用，因而产生扭转和弯曲变形，由材料力学可知，当支撑件受弯矩作用而其他条件相同时，其变形程度取决于截面的抗弯与抗扭的惯性矩，而惯性矩又与截面的形状有关，同一种材料，截面面积相等而形状不同时，截面惯性矩相差很大，经计算比较可知：
（1）空心截面的惯性矩比实心的大，在相同截面面积的条件下，加大轮廓尺寸，减少壁厚，可以大大提高刚度，因此，设计支撑件时总是使壁厚在工艺可能的前提下尽量薄一些，不用增加壁厚的办法来提高刚度。
（2）方形截面的抗弯刚度比圆型的大，而抗扭刚度比圆形的小，因此，若支撑件所承受的弯矩大于扭矩，则截面形状以选择方形或矩形截面为佳。矩形截面在其高度方向的抗弯刚度比方形截面的高，但抗扭刚度比方形的低。因此，以承受一个方向的弯矩为主要的支撑件，其截面形状常取矩形，以其高度方向为受弯方向;若弯矩和扭矩都相当大,则截面形状取正方形。
（3）不封闭的截面刚度比封闭的截面刚度有明显下降,因此,在可能条件下,应尽量把支撑件的截面做成封闭矩形。但是实际上由于排屑、出砂、安装电器、液压件、传动件等的需要往往很难做成四面封闭的，有时甚至连三面封闭的都难以做到。综上所述，据此机床的工作特性，应选择截面形状为矩形。
2.4.4 合理布置隔板和加强筋
设置隔板和加强筋是提高刚度的有效办法，特别是当截面无法封闭时更为重要。
1、合理布置隔板
在两壁之间起连接作用的内壁称为隔板。为了便于排屑，上下都不能封闭，这时必须用隔板把前后壁连接起来，以便于提高水平方向的抗弯刚度和抗扭刚度。隔板的功用在于把作用于支撑件局部地区的载荷传递给其他壁板，从而使整个支撑件各壁板都能比较均匀的承受载荷。例如车床车身，切削力Fy经过三角形导轨作用于前壁，前壁的弯曲转化为整个床身的弯曲，即转化为前壁的拉伸和后壁的压缩，大幅度的提高了抗弯刚度，这是因为有了隔板的缘故，其实薄壁板的抗弯刚度是很低的，因为有了隔板可把载荷传递到后壁，从而提高支撑件的自身刚度。
隔板布置一般有三种基本形式，即纵向隔板、横向隔板和斜向隔板。纵向隔板主要提高抗弯刚度；横向隔板主要提高抗扭刚度：斜向隔板则兼有提高抗弯刚度和抗扭刚度的效果。
隔板的布置方向，纵向隔板应布置在弯曲平面内，此时隔板对X轴的惯性矩为 /12(如图2-2(a))；若将隔板布置在与弯曲平面相垂直的平面内时，则惯性矩为 /12(如图2-2(b)) ,两者之比为 ，由于，则图2-2(a)的抗弯性刚度比图2-2(b)要大的多，抗扭刚度比图2-2(b)小,所以综合以上对机床的受力分析,故应选用图2-2(b)横向隔板.
a b
图2-2隔板的布置方向
Fig 2-2 Partition of the layout direction
2、合理配置加强筋
有些支撑件的内部要安装其他机构，不但不能封闭，安装隔板也会有所妨碍。这时就只能采用加强筋来提高刚度。合理配置加强筋是提高局部刚度的有效方法。如图2-3所示的加强筋可以用来提高导轨的局部刚度。加强筋的高度可以采取为壁厚的4~5倍，筋的厚度取壁厚的0.8~1倍。
图2-3 加强筋
Fig 2-3 Rebar
2.4.5 床身壁厚的选择
床身壁厚应在刚度要求和铸造工艺允许条件下，尽量采用较小值，来节约材料，减轻重量，降低制造成本，根据实践经验，铸造床身壁厚可以根据大件外形的最大尺寸或床身外形空间尺寸来选定，灰铸铁件的壁厚可根据
查表得，外壁厚20mm
内壁厚16mm
2.4.6 床身和导轨的连接
导轨通过过渡壁和床身连接为一体，连接处的构造对局部刚度影响很大。这个连接部分的结构必须设计得合理，否则常成为机床的薄弱环节，而在工作时出现严重局部变形。
导轨部分的刚度主要取决于床身及过渡壁的刚度，最好不用增加壁厚而用加筋的方法来提高刚度。
床身的基本部分较薄，导轨部分则较厚，所以可以经过壁与导轨连接，过渡壁的形式有以下几种：单壁、单壁加筋、双壁和直线附着，没有过渡壁。过渡壁的高度L、在机床工作的允许范围内应尽量取最小值，这样可以增大刚度值，布置加强筋，也可以有效地提高连接部分的刚度，加强筋之间的距离，应取流板导轨长度的1/2~2/3，对刚性要求较高的机床，则略小于1/2，间距过小，对刚度的进一步提高无明显作用，从刚度的观点来看，导轨的厚度应为宽度的三分之一左右，本设计中的过渡壁是采用单壁连接的。
机床的床身在装配时，用螺钉互相连接成为整体，一般机床在工作时，床身或底座下都需要用螺栓固定在地基上。
2.4.7 截面宽度和高度的确定
受有空间力，并且扭转载荷的床身，则宽度由刚度要求而定，刚度约与宽度的平方成正比，因此，这类床身应在结构允许的条件下尽量的宽一些。
无床腿，直接支撑在基础上的床身，其高度决定于工件的高度，使工件处于最便于观察的位置，因此，高度往往小于宽度，因此刚度靠床身和基础联合保证。综上分析，可得出床身的基本尺寸为：
床身高：600mm 矩形导轨（后导轨）
630mm 三角形导轨（前导轨）
床身宽：745mm
太多了，呵呵 你给我发信息啊，maojunli2009@163.com 108500335@163.com